درمان سطحی اتصال دهنده ها - آبکاری

 1، کد آبکاری:

وقتی صحبت از شناسایی بست های پرچ شده می شود، کدهای پسوندی را برای عملیات سطح ذکر کردیم که نشان دهنده نوع آبکاری روی سطح آنها است.

در زیر، ما اطلاعات دقیقی را در مورد برخی از روش‌های متداول تصفیه سطحی که معمولاً در آن استفاده می‌شود گردآوری کرده‌ایماتصال دهنده ها. جدول زیر نشان می دهد:

2، در مورد آبکاری:

آبکاری فرآیند پوشش دادن بست ها با یک پوشش فلزی برای تغییر خواص سطحی آنها و جلوگیری از اکسید شدن و خوردگی است. فلز پوشش به طور کلی از فلزات مقاوم در برابر خوردگی ساخته شده است.

آبکاری نه تنها مقاومت به خوردگی اتصال دهنده ها را افزایش می دهد، بلکه سختی را برای جلوگیری از سایش، بهبود رسانایی، مقاومت در برابر گرما، افزایش می دهد و سطح را صاف تر و از نظر زیبایی دلپذیرتر می کند.

آبکاری فرآیند استفاده از الکترولیز برای اتصال یک لایه فلزی به سطح فلز یا مواد دیگر است. در زیر معرفی مختصری از برخی از پوشش های رایج برای اتصال دهنده ها آورده شده است.

1. الکتروگالوانیزه کردن

پوشش الکتروگالوانیزه رایج ترین پوشش برای اتصال دهنده ها است که ظاهر خوبی دارد و نسبتاً ارزان است. این در رنگ هایی مانند روی سفید، روی آبی، روی رنگی و روی سیاه وجود دارد. در مقایسه با سایر پوشش‌های فلزی، روی فلزی نسبتاً ارزان است و به راحتی آبکاری می‌شود. با این حال، عملکرد ضد خوردگی آن متوسط ​​است و آزمایش اسپری نمک خنثی آبکاری روی کمتر از 72 ساعت طول می کشد. البته از مواد آب بند خاصی نیز استفاده می شود که می تواند تست پاشش نمک خنثی را بیش از 200 ساعت کند. با این حال، قیمت آن 5-8 برابر گران‌تر از روکش روی معمولی است.

شکل زیر نشان می دهدپیچ هاآبکاری شده با روی آبی و سفید:

شکل زیر نشان می دهدپیچ و مهرهبرای آبکاری روی رنگی:

2. نیکل آبکاری شده

اتصال دهنده های نیکل آبکاری شده معمولاً در مناطقی استفاده می شوند که هم به مقاومت در برابر خوردگی بالا و هم به رسانایی خوب نیاز دارند. پایداری لایه نیکل آبکاری شده در هوا بسیار بالاست. با توجه به توانایی غیرفعال سازی قوی نیکل فلزی، یک فیلم غیرفعال بسیار نازک می تواند به سرعت روی سطح تشکیل شود که می تواند در برابر خوردگی جو، قلیایی و اسیدهای خاص مقاومت کند. نیکل آبکاری شده عملکرد پولیش عالی دارد و درخشندگی آن پس از پرداخت برای مدت طولانی قابل حفظ است. علاوه بر این، سختی بالاتر پوشش نیکل می تواند مقاومت در برابر سایش اتصال دهنده ها را بهبود بخشد.

شکل زیر نشان می دهدپیچ و مهره سوکت شش ضلعی با آبکاری نیکل:

3. اکسیداسیون

روکش روغن اکسیداسیون سیاه‌کننده، پوششی محبوب برای اتصال دهنده‌های صنعتی است، زیرا ارزان‌ترین است و قبل از مصرف سوخت ظاهری زیبا دارد. در حضور روغن، آزمایش نمک پاشی فقط می تواند 3-5 ساعت طول بکشد. قوام بین گشتاور و نیروی پیش سفت شدن بست های سیاه شده نیز ضعیف است. در صورت نیاز به بهبود، می توان در حین مونتاژ قبل از پیچاندن، روی رزوه های داخلی گریس زد.

شکل زیر اکسید شده و سیاه شده را نشان می دهدپیچ و مهره:

4. آبکاری کروم

استفاده از روکش کروم روی اتصال دهنده ها معمولاً برای اهداف تزئینی استفاده می شود. روکش کروم در جو بسیار پایدار است، به راحتی تغییر رنگ نمی دهد و درخشندگی را از دست نمی دهد و دارای سختی بالا و مقاومت در برابر سایش است. اتصال دهنده های کروم اندود خوب به اندازه فولاد ضد زنگ گران هستند، اما فقط زمانی که استحکام فولاد ضد زنگ کافی نباشد با بست های کروم اندود جایگزین می شوند. بنابراین، آنها به ندرت در زمینه های صنعتی با نیازهای ضد خوردگی بالا استفاده می شوند. برای جلوگیری از خوردگی، ابتدا مس و نیکل باید قبل از روکش کروم آبکاری شوند. آبکاری کروم می تواند دمای بالای 650 درجه را تحمل کند، اما همان مشکل شکنندگی هیدروژنی را دارد که الکتروگالوانیزه کردن.

شکل زیر نشان می دهدپیچ و مهرهبا روکش کروم:

3، استانداردهای آبکاری و بازرسی کیفیت:

استاندارد ملی برای عملیات سطحی اتصال دهنده ها GB/T5267.1-2002 استانداردی برای پوشش های آبکاری روی اتصال دهنده های رزوه ای است. این استاندارد شامل دو استاندارد است: GB/T5267.1-2002 روکش‌های آبکاری روی بست‌ها و GB/T5267.2-2002 روکش‌های ورق روی غیر الکترولیتی روی بست‌ها. این استاندارد معادل استاندارد بین المللی ISO4042-1999 برای آبکاری پوشش های رزوه ای است.

هدف اصلی از عملیات سطحی اتصال دهنده ها بهبود مقاومت در برابر خوردگی و افزایش قابلیت اطمینان و سازگاری آنها است. معیار اصلی مقاومت در برابر خوردگی و به دنبال آن ظاهر است.

کیفیت پوشش آبکاری روی اتصال دهنده ها عمدتاً از جنبه های زیر ارزیابی می شود:

1. بازرسی بصری

سطح ازاتصال دهنده هاباید صاف، با براقیت خوب و بدون لایه آبکاری از دست رفته باشد. نباید کثیفی، منافذ، سوراخ های سوزنی، لایه برداری، پوشش سوخته، کدر، لایه بردار، پوسته شدن، و نوارهای آشکار، و همچنین گودال، سرباره آبکاری سیاه، شل، ترک خورده، لایه غیرفعال پوست کنده شده و علائم غیرفعال شدن شدید وجود نداشته باشد.

2. ضخامت پوشش

ضخامت پوشش اتصال دهنده ها به طور مستقیم با مقاومت در برابر خوردگی آنها در جو ارتباط دارد، اما اگر بیش از حد ضخیم باشد، ممکن است در هنگام نصب تداخل رزوه ایجاد شود. به طور کلی توصیه می شود ضخامت پوشش 4-12 um داشته باشید.

متوسط ​​ضخامت استاندارد گالوانیزه گرم 54 um (43 um برای قطرهای کمتر یا مساوی 3/8) و حداقل ضخامت 43 um (37 um برای قطرهای کمتر یا مساوی 3/8) است.

3. توزیع پوشش

تجمع پوشش ها بر روی سطح اتصال دهنده ها با روش های مختلف رسوب گذاری متفاوت است. در حین آبکاری، پوشش فلزی به طور یکنواخت روی لبه های بیرونی رسوب نمی کند و پوشش ضخیم تری در گوشه ها به دست می آید. در قسمت رزوه‌دار بست، ضخیم‌ترین پوشش در بالای نخ قرار می‌گیرد و به تدریج در کنار نخ نازک می‌شود و نازک‌ترین لایه در پایین نخ قرار می‌گیرد.

از سوی دیگر، گالوانیزه گرم برعکس است، با پوشش های ضخیم تر در گوشه های داخلی و در پایین رزوه ها رسوب می کند. تمایل رسوب فلز در آبکاری مکانیکی مانند گالوانیزه گرم است، اما صاف تر است و ضخامت بسیار یکنواخت تری در کل سطح دارد.

4. تردی هیدروژنی

در طول پردازش و درمان اتصال دهنده ها، به ویژه در هنگام شستشوی اسیدی و قلیایی قبل از آبکاری و فرآیندهای آبکاری بعدی، سطح اتم های هیدروژن را جذب می کند و در طول فرآیند رسوب هیدروژن تولید می کند. هنگامی که بست سفت می شود، هیدروژن به سمت متمرکزترین قسمت تنش منتقل می شود و باعث می شود فشار بیش از قدرت آن افزایش یابد و باعث شکستگی های سطحی کوچک شود. هیدروژن به داخل شکاف های تازه تشکیل شده نفوذ می کند. این چرخه نفوذ پارگی فشار تا زمانی که بست شکسته شود ادامه می یابد. معمولاً در عرض چند ساعت پس از اولین اعمال استرس رخ می دهد. برای از بین بردن خطر شکنندگی هیدروژن، بست ها باید ظرف 3 ساعت پس از آبکاری حرارت داده و پخته شوند تا هیدروژن از پوشش خارج شود، معمولاً در دمای حدود 200 درجه، و زمان پردازش بر اساس آنها تعیین می شود. استحکام کششی مورد نیاز

با توجه به این واقعیت که گالوانیزه مکانیکی غیر الکترولیتی است، به طور موثر خطر شکنندگی هیدروژنی را از بین می برد، بنابراین اتصال دهنده های گالوانیزه گرم به ندرت دچار شکنندگی هیدروژنی می شوند.

4، عملیات حرارتیاتصال دهنده ها:

عملیات حرارتی فرآیند گرمایش، عایق کاری و خنک کننده اتصال دهنده ها برای تغییر ساختار داخلی آنها و دستیابی به عملکرد، سازماندهی و ساختار مورد انتظار است. بازپخت، نرمال کردن، خاموش کردن و تلطیف "چهار آتش" در عملیات حرارتی هستند که در میان آنها خاموش کردن و تلطیف ارتباط نزدیکی دارند و اغلب با هم استفاده می شوند.

بازپخت فرآیند گرم کردن قطعه کار تا دمای مناسب و نگه داشتن آن برای مدت زمان معین، سپس سرد کردن آهسته آن برای رسیدن یا نزدیک شدن به وضعیت تعادلی ساختار داخلی آن، اجازه می دهد تا تنش داخلی ایجاد شده توسط فرآیند قبلی آزاد شود. ، و به دست آوردن عملکرد خوب فرآیند و استفاده به عنوان آماده سازی برای خاموش کردن بیشتر.

عادی سازی فرآیند گرم کردن قطعه کار تا دمای مناسب و سپس خنک کردن آن در هوا است. اثر نرمال سازی شبیه به بازپخت است، اما ریزساختار حاصل ریزتر است و معمولاً برای بهبود عملکرد برش مواد استفاده می شود. می توان از آن به عنوان عملیات حرارتی نهایی برای برخی از قطعات با نیاز کم استفاده کرد.

کوئنچ عبارت است از سرد شدن سریع قطعه کار در یک محیط خاموش کننده مانند آب، روغن یا سایر محلول های نمک معدنی یا محلول های آب آلی پس از حرارت دادن و عایق کاری.

تمپر کردن به نگه داشتن قطعه کار خاموش شده در دمای مناسب بالاتر از دمای اتاق اما زیر 650 درجه برای مدت طولانی و به دنبال آن خنک شدن اشاره دارد که می تواند شکنندگی قطعه کار خاموش شده را کاهش دهد.

چهار آتش سوزی به فرآیندهای مختلف عملیات حرارتی با دماهای گرمایش و روش های خنک کننده متفاوت تبدیل شدند. فرآیند ترکیب کوئنچ و تمپرینگ در دمای بالا برای به دست آوردن سطح معینی از استحکام و چقرمگی را کوئنچ و تمپرینگ می گویند.